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取材から受けた会社の印象
トヨタ自動車と80年以上にわたって直接取引を続けるなど、豊富な実績を誇る高木製作所。最大の強みは“スピーディーな納品体制”にあるとのことで、その秘密を取材でお伺いしました。
一般的に、自動車部品の製造はオーダーメイド。必要な部品の形や種類に合わせ、まずは材料となる金属を流し込む金型を製作しなければ大量生産できません。量産金型の製作に1ヶ月以上かかることも多いですが、お客様の細かな要望に応える品質とスピード感の両立を可能にしているのが同社開発の3D CADソフトだといいます。
これまで蓄積された1万5000点以上の金型データからお客様の要望に合う最適な金型の組み合わせを割り出すことで、全部品をイチから設計せずに大量生産へと移行。その結果、金型設計の時間を短縮し、一般的に納品まで3~4ヶ月かかるところ最短9日で納品できるといいます。実績に裏付けされた技術力の高さが、同社を支えていると感じました。
この仕事のやりがい&厳しさ
やりがい◎状況や要因を複合的に検討し、問題を解決できた達成感
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トラブルの原因を導き出すことは難しい分、いくつもの条件をパズルのように組み合わせてピタっとトラブルがなくなったときの嬉しさは格別なのだとか。さまざまな状況や要因を複合的に検討する必要があるため、ときには材料の仕入れ先企業に協力を仰ぐなど社内外との連携も欠かせないといいます。
「材料の配合比率に問題がありそうなので、比率を変えて試作してみたい」「この工程に原因がありそう」といった調整や試行錯誤を繰り返し、「これだ!」と思える原因を探し出すとのこと。原因に迫って解決に近づいていく面白さがあるでしょう。
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トラブルの原因を導き出すことは難しい分、いくつもの条件をパズルのように組み合わせてピタっとトラブルがなくなったときの嬉しさは格別なのだとか。さまざまな状況や要因を複合的に検討する必要があるため、ときには材料の仕入れ先企業に協力を仰ぐなど社内外との連携も欠かせないといいます。
「材料の配合比率に問題がありそうなので、比率を変えて試作してみたい」「この工程に原因がありそう」といった調整や試行錯誤を繰り返し、「これだ!」と思える原因を探し出すとのこと。原因に迫って解決に近づいていく面白さがあるでしょう。
厳しさ△原因が明確化するまで、問題分析を続ける大変さ
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見えないトラブルの原因を突き詰めるため、有効な手立てを立案することは簡単ではありません。思いつく限りの仮説を検証しても、原因が分からないといったことも少なくないそう。その際には視点を変え、「何か見落としているものはないか」を突き詰めて考える必要があります。
うまく改善できずに再度トラブルを起こしてしまえば、お客様からの信頼を失うことになりかねません。材料や製品のロス、コストの発生など、社内外に迷惑をかけて責任を問われることになります。原因が明確化するまで、突き詰めて考え続ける大変さを感じるでしょう。
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見えないトラブルの原因を突き詰めるため、有効な手立てを立案することは簡単ではありません。思いつく限りの仮説を検証しても、原因が分からないといったことも少なくないそう。その際には視点を変え、「何か見落としているものはないか」を突き詰めて考える必要があります。
うまく改善できずに再度トラブルを起こしてしまえば、お客様からの信頼を失うことになりかねません。材料や製品のロス、コストの発生など、社内外に迷惑をかけて責任を問われることになります。原因が明確化するまで、突き詰めて考え続ける大変さを感じるでしょう。
この仕事の向き&不向き
向いている人◎論理的に深く考えられる方
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さまざまな情報を収集しながら、1つの事象を根気よく突き詰めることが求められます。違和感に気づいたときには、「なぜか?」を考え続けることが必要不可欠です。諦めずに深く考え続けることが苦にならず、論理的に物事を捉えられる方が活躍できるでしょう。
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さまざまな情報を収集しながら、1つの事象を根気よく突き詰めることが求められます。違和感に気づいたときには、「なぜか?」を考え続けることが必要不可欠です。諦めずに深く考え続けることが苦にならず、論理的に物事を捉えられる方が活躍できるでしょう。
向いていない人△細部に気を配れない方
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些細な作業工程の違い、材料の配合が、トラブルの原因になることも少なくありません。大雑把に物事を捉え、細部に気を配れない方には向いていないでしょう。
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些細な作業工程の違い、材料の配合が、トラブルの原因になることも少なくありません。大雑把に物事を捉え、細部に気を配れない方には向いていないでしょう。